1TY—690/5.3型(8#)透平空气压缩机岗位操作
一、本产品(中间品)物化性质简介
压缩空气是本岗位的产品。它是多种气体的混合物。它存在于地球表面的大气中。它的组成主要为:78.03%氮、20.95%氧、0.932%氩及稀有气体、碳氢化合物、二氧化碳和水蒸汽。分子量28.96,在标准状态下的密度为1.2928千克/米3。气体常数为29.28千克·米/千克度。在标准状况下的沸点为78.8K,其汽化热为213.43KJ/千克。
二、本岗位原料及产品(中间品)规格
1.原料
空气
2.产品(中间品)规格
压缩空气排气温度(末端冷却器后)<90℃
压缩空气的排气压力:<0.57MPa
压缩空气含水量:饱和
三、本岗位的主要任务
1TY-690/5.3型空气透平压缩机用于6000Nm3/h制氧机。透平压缩机的运转工况优劣,直接影响空分装量的正常操作。压缩机的能耗占总能耗60%以上,操作好、管理好透平压缩机是降低能耗的重要环节,我们每个操作者必须充分认识本岗位的重要意义,做好本职工作。
四、本岗位工艺流程叙述
空气由吸入口进入,经空气过滤清器过滤后进入管道,经吸入阀和进气导向叶片入压缩机第一级叶轮。由第一级叶轮排出的气流由一级隔板收集,并分二股气流以垂直于管束方向导入两侧的两只冷却器,在管间被管内的水冷却,然后转弯从两侧导入下一级吸入口。第二、第三级叶轮排出的气流由相应的蜗室收集成一股气流进入冷却器冷却,最后一级叶轮排出的气流通过排气口进入管道,经末端冷却器进一步冷却,经压出阀和单向止逆阀进入空气总管,再进入空分装置的空冷塔。此时压缩空气的压力一般为0.53PMa。
五、本岗位主要设备简介
本压缩机的主要特点是选用较高的园周速度(u2ax=315m/s),因而采用较少的级数(四级),逐级进行不完全冷却,冷却器置于机壳两侧,第一级吸入口设有转动导叶,采用无叶扩压器。
1.机壳
机壳分上下两件铸成,上下机壳通过螺栓联结。下机壳两侧配置冷却器,下部设置进出气管,轴向两侧设有四个猫爪,安装时借此支承压缩机重量,在下机壳内部设有多组气体导流叶片,构成了下机壳结构较复杂、体积较大的构件。下机壳(连冷却器)重量约18吨。
上机壳设有四个吊耳,供起吊用。上机壳重量约9吨。
2.隔 板
在相邻的两级叶轮之间均设有隔板,在一级隔板上设置有进气导流叶片,二级隔板同铸在机壳上,隔板构成二级叶轮进排气室,三、四级隔板用螺钉联结成一体,各级隔板均由水平剖面分成上、下两块。一级隔板自身构成无叶扩压器、二、三级隔板组装后构成二、三、四级无叶扩压器,叶轮出来的气体在无叶扩压器中将速度头转变成压力头,再通过机壳由导流叶片以低速导入中间冷却器。
3.转 子
转子由四个叶轮、主轴、密封套、推力盘及半联轴器等组成。四个叶轮均为压制成“Z”型叶片铆接而成的闭式压缩机型叶轮,叶片数均为22片,其中一、二、三级叶轮直径相同。一级叶轮做成双吸式其余均为单吸式,第四级叶轮与另三级叶轮背向放置,以平衡轴向力,级间密封套上嵌有铝材密封片,构成曲径密封。各级叶轮用热套法装在带键的主轴上,叶轮的轮盘和轮盖用高级合金钢铸成,叶轮制成后先校正静平衡,当整个转子装配完成后,校正转子动平衡。
4.密 封
在各级之间,轮盖与壳体之间以及级与外界之间均有气封,以防止气体倒流或漏损,各气封采用曲径式(拉别林)密封,密封视压差大小不同做两种结构形式。密封片用铝材做成,损坏时可以更换。在轴承箱内设有油封,以防止润滑油(汽)外溢。
5.轴 承
低压侧系普通径向轴承,高压侧为止推一径向联合轴承,转子产生的轴向力,由联合轴承上的推力块所承受,轴承体系球墨铸铁。轴衬由83号巴氏合金浇铸后加工,推力块为钢制,在推力块的推力面上浇有83号巴氏合金。
6.轴承箱
低压侧轴承箱和高压侧轴承箱由铸铁制成,不与机壳相联接。高压侧轴承箱与底座相联接并固定位置。低压侧轴承箱在底座上通过导向键可以相对滑动,以适应机壳水平方向热胀之需要。轴承箱两端的支承面与机壳的四猫爪相接触,承受压缩机本体的重量,猫爪与轴承箱支承面有骑马销钉,以相互定位。在轴承箱的垂直侧面与相应的机壳侧面有垂直导向键,以适应垂直方向热胀的需要。
7.进气导向叶片
进气导向叶片是根据利用气流旋绕来改变压缩机特性曲线的原理制成的。当叶轮进口前气流顺着或逆轮旋转方向旋绕时,可相应地使压力头减少或增加,使稳定工况范围扩大,以适应一定范围内变工况的需要。当导叶片转到全部闭合时,可实行空载启动,以减少起动转矩。
导向叶片最大为正转75°左右,负向旋转25°左右,当上下机壳需要拆开时,指针应指于零位。
8.中间冷却器
中间冷却器两组分别置于下机壳的两侧。其中一组冷却器内装一、二级两个冷却芯子,另一组冷却器内装一、三级两个冷却芯子,中间冷却器壳体由钢板焊接而成,把各冷却芯子相互隔开。芯子是由绕制翅片管胀接在管板上组成管束。垂直地放置在壳体内。芯子与下水盖用螺栓联接于冷却器壳体的下部,芯子上部和冷却器壳体上部分别有水盖与气盖,芯子部处于浮动状态,用四个螺钉支紧定位。
每组冷却器壳体两侧还有辅助支承,冷却器重量可支承在蝶形弹簧上。
9.供油装置
供油装置由主油泵,辅助油泵、油过滤器、油冷却器、油箱等组成,同安装于一个座架上。
(1)主油泵和辅助油泵
主油泵和辅助油泵的型式与规格相同,均由电机带动。
型式:双轴齿轮式油泵
型号:2CY-42/6
油量:42m3/h(700L/min)
油压:0.6Mpa
配用电机:JO2-72-4(30kw)
主油泵和辅助油泵并联安装于油路系统中,机组正常运转时,由主油泵供给润滑油系统,供油系统的正常油压在进入轴承箱前为0.3MPa,当油压降低至0.25MPa以下时,自动启动辅助油泵,并有声光信号。如果辅助油泵起动后油压恢复,则切断主油泵。检查并排除故障后重新启动主油泵,并手动停辅助油泵。如油压不能建立,下降到0.2MPa以下机组便自动停车,自动控制系统保证油压及油温不低于正常值时才可启动主电机。
(2)油过滤器
流 量:45m3/h
过滤密度:60μ
过滤面积:10498cm2
油过滤器安装在油冷却器后,它由换向阀、滤芯(两只)等部件组成,换向阀的位置处于垂直位置时,两只滤芯同时工作,转动换向阀手柄可使一只工作,而另一只利用油回流来进行清洗,清洗后的油由吹除阀排出.
(3)油冷却器
型 式:列管式
润滑油流量: 42m3/h
冷却水耗量: 50t/h
换热面积: 50m2
冷却水出口水温:34℃
油进口油温: 50℃
油侧工作压力: 0.6MPa
油冷却器安装在过滤器之前,冷却器上设有排放阀。当油温低于30℃时需要将其加热至30℃以上,机组才能起动。
10.轴位移计
压缩机在高速下运转时,由于推力瓦的过渡磨损会造成叶轮与隔板相擦,或上下齿封相碰而发生事故。轴位移计即是用来指示轴向位移并防止事故发生的一种保安装置。当转子发生轴向移动时轴位移计的指示其移动量,当转子移动超过规定值0.35mm时通过压力继电器可发出报警并使机组自动停车。
11.电动机
三相交流同步电机,功率:4000kw,电压:6000V
频率:50Hz;转速:1500转/分。
12.行星齿轮增速器
功率:4000kw,速比:5.13(7714/1500)
重量:2000千克。
六、本岗位生产操作
(一)开车
1.开车准备
(1) 检查、校正并投上各控制计量仪表,信号联锁装置应准确、灵敏。r-2调整开度至≥20%;防-1阀调至设定压力自动放空,调正好各安全阀。
(2) 检查机组及空气滤清器,泡沫塑料应清洁完整。
(3) 根据电动机的维护规程,检查启动前的全部准备工作。
(4) 检查油系统:油箱中如有积水,开润—8、—9阀排放积水,而后关闭。全开润—1、—4、—11,—12阀门,关闭排放阀。油箱油位应在2/3~4/5。启动油泵(备用油泵应良好)。当油压调节正常后,略开润—3阀,当高位油箱回油视镜有油出现时,关闭润—3阀,打开蝶—2阀,启动离心式鼓风机,抽出油蒸汽。
(5) 联系第二循环水泵房岗位,#8透平用水量约为450~550吨/时开启H—2、—4、—5、—6、—7、—9、—12、—14、—16、—18、—13、—15、—17、—3、—8,及H—1阀。用热—1阀调节油温在30~35℃。
(6) 检查空压机气路控制阀。全开r—1,吹—7,关闭空—1,空—2、吸入导流叶片。略开吹—1、—2、—3、—4、—5、—6阀,当吹除阀无水吹出后关闭。
(7) 检查油系统供油正常后,压缩机盘车2~3转,应无卡住或轻重现象。
2.正常开车及操作
正常开车:
当开车前的准备工作完毕后,填写开车操作票,在值班长主持下,由电工进行正常启动。
(1)随着机组转速增高,特别注意轴承、增速器齿轮及设备的声音及油压、轴温等情况如有不正常的振动和异声应立即停车,找出原因后消除故障,方可重新启动,二次启动的时间间隔一般不少于3小时,即待设备全部冷却后重新启动。
(2)逐渐开启吸入管路中的电动蝶阀至全开。(缓慢开启吸入导流叶片,)使压缩机加负荷至全量运行。
(3)逐渐关小r—1,使末端气压逐渐升到0.53MPa。
(4)根据空分装置的需要,全开空—1或空—2阀,用r—1缓慢关小,保持末端气压稳定,直至全关。
正常操作:
(1) 当油箱油温达到35℃以后,停止使用蒸汽关闭热—1阀,打开H10,H—11阀,使油温T11调节在30~40℃之间。
(2) 为了机组正常运转,轴位移计每三个星期内由仪表工至少检查一次;报警系统每个季度应进行校验,并做好检查记录。
(3) 空气滤清器每星期一由早班负责清理,并做好记录。
(4) 当生产需要本机组进行减量操作时,空压机吸入导流叶片关小不得超过40度,即叶片开度指示不小于45度。或空气流量操作在38200Nm3/h以上。
(5)一、二、三级空气冷却器出口气温度的调整:为了更好地使用机组,压缩机采用不充分冷却方法,即中间冷却器出口气温在气体露点值以5°左右。(见附表)
(6)严格执行正常工艺条件,使压缩机在正常工况下运转。
(7)每小时将各级冷却器内冷凝水排放一次,并对工况准确、及时地做好岗位原始记录。
(8)定期检查油内含水量。
(二)停车
1.正常停车
透平压缩机的正常停车是在值班长或生产组长的安排下进行。
(1) 联系空分岗位后,用r—1阀保压放空,逐渐关闭空—1或空—2阀,而后全开r—1阀。
(2) 将进气导流叶片关小,至微开度(不要关死),注意压缩机负荷和电流变化相适应。
(3) 根据电动机的维护规程,停止电动机运转,待机组完全停止转动后,关闭吸入导流叶片。
(4) 关闭润—4阀。
(5) 停车30分钟后,与水泵房岗位联系,本机组停用冷却水。关闭H—1阀,排尽各空气冷却器、油冷却器及电机冷却器内的积水,预防点腐蚀的发生。冬天要防止结冻,损坏设备。
2.紧急停车
透平压缩机在运转时发现下列情况之一,本岗位操作工有权紧急停车:
(1)压缩机或增速器突然发生强烈振动或严重撞击声。
(2)机组冒烟或断油,部件严重损坏或处于危险操作。
(3)轴承温度急剧升高,超过70℃,或发生燃烧情况。
(4)由于油压过低、轴移位超过规定,冷却水量不足时机组实现自动停车。
紧急停车方法:
(1)立即停止主机电动机运转。
(2)打开r—1放空阀,关闭空—1或空—2压出阀。
(3)立即通知空分岗位,报告值班主任,公司调度室。
(4)按正常停车步骤进行。
(5)发现倒转时应立即全关吸入阀。
七、本岗位巡回检查
运转机组在正常运转中,由于某种原因会出现不正常工况,为消灭事故的苗子,必须定期巡回检查,做到早发现、早处理。在巡回检查过程中要做到听、看、摸同时并举,即听机组运转过程中的声音是否匀称有无异声掺入;看装置有无异常工况出现;摸机组局部温度是否超标,摸机组震动是否增大。要边巡回检查,边做检查记录,力求记录如实正确。
巡回检查路线:
油泵→油箱→油冷却器→空气冷却器→压缩机→增速器→电动机→控制室仪表盘→电器屏
八、工艺控制条件一览表
1.进口空气流量: ≤45000m3/h
2.一级出口压力: 0.06~0.08MPa
3.二级出口压力: 0.15~0.2MPa
4.三级出口压力: 0.3~0.39MPa
5.四级出口压力: ≤0.57MPa
6.冷却水进口压力: 0.08~0.3MPa
≤0.08报警
7.进润滑系统油压: 0.3~0.4MPa
≤0.28MPa报警;辅助油泵自动启动。
≤0.25MPa联锁停车
8.电流:交流电电流 <460A
直流电电流 <400A
9.油冷却器后油温 30~60℃
10.各级进气温度 <80℃
11.各级排气温度 <180℃
12.各轴承温度 <65℃ ≥65℃报警
13.末端冷却后气温 <90℃
14.冷却水进水温度 <40℃
九、生产控制
1.透平压缩机排气压力的控制
透平压缩机的排气压力不仅与压缩机本身的性能有关,还取决于与压缩机相连的管路系统的情况。压缩机产生的风压是作为气体流动的动力,以克服管路系统的阻力和满足生产工艺的需要。当二者平衡时,工况达到稳定。但是,随着透平压缩机出口压力的升高,流量随之下降。当流量减少到一定程度时,压缩机会进入喘振区,使压缩机产生强烈振动,若喘振严重会损坏设备。因此,操作人员应随时注意透平压缩机的排气压力和流量的变化,注意电源周波,留心倾听压缩机的运转声音。一旦发现出口压力过高,应及时开启防喘振阀,使部分空气放散,降低其排气压力。如果压缩机长期处于排压过高的环境中,应适当关小进口导流叶片开度,或关小吸入蝶阀的开度。使排气压力处于机组正常运转工况。
2.润滑油油温的调节
压缩机的润滑是依靠润滑油的油膜润滑。油温的高低影响着油品的粘度,粘度的大小又影响着油膜的质量。因此当从油冷却器出来的油温达到40℃以后,应接通油冷器的冷却水,并调整水流量,使油温调节在35℃左右。通过油冷却器的水压应低于油压。通过水量调整,出油冷却器的油温达不到规定要求时,应及时检查清洗油冷却器。同时要注意油箱内的油位不得低于容许的最低油位。
如果润滑油油温低于30℃,则应接通加热器,将其加温至30℃,否则压缩机因工艺联锁无法启动。
3.润滑油油压的保证
注意保持润滑油的油压在0.3~0.4MPa,当时压降至0.28MPa以下时,应及时启动辅助油泵。同时要寻找油压下降的原因,并及时消除故障。
4.润滑油油质的保证
根据透平油的标准,定期检查油的品质。一般定期分析一次油品,并定期检查一次油的含水量,打开油箱下部的放水阀将沉积在箱底的水放掉,直到清洁的油出来为止。(最好在停车12小时之后再放水)。
十、本岗位常见故障及处理方法
1.油压低于0.28MPa
现 象: (1)有光声报警;
(2)油压表指示油压低于0.28MPa。
原 因:(1)主油泵故障;
(2)供油管路漏油;
(3)油过滤堵塞(阻力大);
(4)油压调节不当;
(5)油箱油面过低。
处 理: (1)启动辅助油泵;若自动失灵时,用手动启动。
(2)检查主油泵是否转正常,有下列不正常时应予消除。
①轴承和轴间隙大,检查予以更换;
②润滑油量不足,予以补加;
③齿轮失去工作能力,检查是否损坏或有杂质;
④联轴器螺栓松动,检查后对中拧紧螺栓。
(3)油过滤器阻力大,则予以清洗或更换滤芯。
(4)油压调节不当时,应检查润—2阀,安全阀及泵的调节螺丝。
(5)发现漏油处,及时消除之。
2.油温高于45℃
现 象:供油装置供油温度升高
原 因:(1)油冷却器水量不足;
(2)供油管路中混有气体;
(3)油冷却器传热效果不佳;
(4)加热器未切除。
处 理:(1)增大油冷却器冷却水量;
(2)放出供油管路中可能存在的气体(微开油冷却器或油过滤器上部的放气旋塞),检查油烟风机;
(3)清洗油冷却器,或降低冷却水温度;
(4)切除加热器。
3.轴承温度高于65℃
现 象: 轴承温度升高。
原 因:(1)轴承已损坏;
(2)供油温度高;
(3)供油量少或油压偏低;
(4)轴承间隙太小或接触不好;
(5)压缩机振过大;
(6)油质不良。
处 理:(1)停车后更换新的轴承;
(2)设法降低供油温度;
(3)设法增大供油量或提高油压;
(4)停车后修刮轴承到符合要求;
(5)消除导致压缩机振动大的各种因素;
(6)化验润滑油。如质量不符合要求,特别是油中混有水及氧化物,应更换新油。
4.机组振动大
现 象: 运转声音不正常
原 因: (1)压缩机进入喘震区;
(2)转子与静止部件碰擦或咬住;
(3)机组部机间同心度已破坏;
(4)由于转子变形、叶轮磨损等引起转子动平衡破坏;
(5)轴承间隙过大或轴承压盖松动;
(6)供油系统的油量、油压、油温不适当。
处理: (1)改变操作工况,使压缩机离开喘振区;
(2)停车检修,消除转子与静止部件的碰擦及咬住现象;
(3)调整机组部机间的同心度和张口,符合设计要求;
(4)修正转子,重校动平衡符合要求,必要时更换新的转子。
(5)更换新的轴承,或轴承浇11—6锡锑轴承合金,并修刮到规定要求,检查轴承压盖是否松动,保证轴承予紧力。
(6)检查并调整供油系统的油量、油压、油温到规定的要求。
5.轴位移值超过最大0.35mm
现象:轴位移值超过0.35mm。
原 因: (1)止推轴承过度磨损或烧坏;
(2)轴承压盖松动,轴向垫块磨损。
处 理: (1)停车修理或更换止推轴承。如止推轴承温度高引起轴承烧坏,应按事故3的方法处理外,还要仔细分析并消除导致轴向力过大的因素;
(2)检查轴承压盖是否松动,轴向垫块是否磨损。
6.冷却水流量小
现 象:冷却水流量小,引起气体温度或润滑油温度高。
原 因: (1)水源压力低;
(2)冷却水管破损而漏水;
(3)冷却水管路系统阻塞,或阀门故障。
处 理: (1)提高水源压力;
(2)修复水管;
(3)检查并清洗各冷却器(水侧)、管道及阀门。
7.气体温度过高
现 象:各级气体进出口温度高。
原 因: (1)冷却水量不足,或冷却水进水压力偏低;
(2)冷却水温度过高;
(3)各气体冷却器水腔混有气体;
(4)各气体冷却器传热效果不佳;
(5)实际运行工况过分偏离规定的操作点。
处 理:(1)要保证有一定的冷却水量和冷却水压力;
(2)要求循环水泵房增开风机降低冷却水水温,在水温难以降低时再增大水量;
(3)打开各气体冷却器上的上部放气阀,排除水中的气体;
(4)如有必要停车是清洗各气体冷却器,去除管壁污垢,提高冷却效果;
(5)按规定的操作点运行。
8.增速器回油温度升高
现 象:回油温度高于60℃。
原 因:(1)供油温度高;
(2)增速器运转不正常;
(3)增速器进油管路和油管路堵塞,供油量减少。
处 理:(1)设法降低供油温度;
(2)倾听增速器的内齿轮啮合有无不正常的声音,否则应在停车时检查齿轮接触和磨损情况,和有关间隙是否符合设计要求,并相应进行修正;
(3)检查观察增速器各轴承温度是否正常,否则按故障3的处理方法处理;
(4)停车时检查清洗增速器进油管路和喷油管。
十一、安全生产规程
1.加强责任性,做到润滑良好;机组无异声;不超压,不超负荷、不超温、不断水,安全可靠地正常运行。停车期间应定期盘车一次。启动油泵盘车一转半或二转半。而后停油泵。
2.岗位上不准吸烟和明火。如必须动火,一定要办好动火手续,有予防措施,方可进行,不准擅自动火。
3.严守本岗位,工作中应全神贯注,不得戏闹打瞌睡,不可随意离岗串岗,不做私事。
4.不许任意拆除安全阀、压力表,以及防护罩、防护栏杆。
5.不属自己当班操作,不得乱动。必要时需征得当班者负责人的同意后方可进行。
6.一旦发生事故,不得隐瞒。应及时上报,并积极抢救,做好现场保护工作。
十二、劳动保护要点
1. 认真执行操作法,严格执行工艺纪律和劳动纪律,加强劳动责任性,杜绝一切事故苗子。
2. 不许任意拆除安全装置,防护罩、防护栏、防止异物卷入转动机械。
3. 检修任何部件,必须停车进行,杜绝机械运行中检修。
4禁止潮手触摸电器或电器开关,做好电器设备的防潮与接地。
5.进入生产岗位,必须身穿工作服、工作鞋,禁止穿背心或拖鞋、高跟鞋之类物品。
6.严禁岗位吸烟。使用明火,必须办理申请审批手续。
十三、三废处理与环境保护
透平空压机在运转过程中会发出强大的噪声,是污染环境的污染源之一。在有条件的单位,对现有机器设备施用隔声罩,在进、排气管路中增加吸音措施;车间天花板或墙壁进行吸声处理。
另外对于机组较多的部门可采用集中遥控的方法,建造隔声控制室,使工人远离现场操作控制。
清洁环境,是保护环境的重要方面,每班必须对负责保管的机组与现场进行清洁工作,对有泄漏点的机组应及时消灭漏点,防止泄漏物污染环。
十四、交接班制度
1. 准时
接班人员应提前到达自己的工作岗位,保证有足够时间进行预先检查。
2. 对口交接
接班人员到齐后,由交班班长和接班班长,各岗位的交接人员相互对口交接。
3. 严格认真
(1)交接中对重要情况一点一点要交接,操作控制仪表要逐一交代,不可疏忽。
(2)对重要数据,重要工艺指标要一个一个地交接。
(3)对重要的生产工具与各种消防,防护器材等,要一件一件地交接。
(4)交接班时应谨慎细致,应该看到的就要看到,应该听到的就要听到,应该用手摸到的就要摸到。
4. 坚持做到“五交”,“五不交”。
五交:
(1)交本班生产、工艺指标、产品质量和任务完成情况。
(2)交各种设备、仪表运行及设备、管道的跑、冒、滴、漏情况。
(3)交不安全因素及已采取的预防措施和事故处理情况。
(4)交原始记录是否正确完整和岗位区域的清洁卫生情况。
(5)交上级指令、要求和注意事项。
出现下列情况应当做到“五不交”:
(1)生产情况、设备情况不明,特别是事故隐患不明不交。
(2)原始记录不清不交。
(3)工具不齐不交。
(4)岗位卫生不好不交。
(5)接班者马虎不严格不交。
5. 严格手续,建立交接班记录。
交接班手续完成后,操作工分别填写交接班记录,将交接情况详细记录并在记录上签字,以便查考。
十五、工艺流程图(附后)
附录:主要报警、联锁一览表
序号 |
控制项目 |
单位 |
工艺控制指标 |
1 |
进润滑系统油压 |
Mpa |
≤0.28MPa报警;辅助油泵自动启动 ≤0.25MPa联锁停车 |
2 |
冷却水进口压力 |
MPa |
≤0.08报警 |
3 |
轴位移:转子轴向位移 |
mm |
≥0.35报警 ≥0.45联锁停车 |
4 |
各轴承温度 |
℃ |
≥65报警 |
中间冷却器出口气体最低允许温度℃ |
空气相对湿度 |
100 |
Ⅲ |
26 |
28 |
30 |
32 |
34 |
36 |
38 |
40 |
42 |
45 |
48 |
50 |
52 |
54 |
57 |
60 |
62 |
65 |
68 |
71 |
74 |
Ⅱ |
17 |
19 |
21 |
23 |
25 |
27 |
29 |
31 |
33 |
35 |
36 |
40 |
42 |
44 |
47 |
50 |
52 |
54 |
56 |
59 |
62 |
Ⅰ |
12 |
12 |
14 |
16 |
18 |
20 |
22 |
24 |
26 |
28 |
30 |
32 |
34 |
36 |
38 |
40 |
42 |
46 |
48 |
50 |
52 |
90 |
Ⅲ |
25 |
27 |
29 |
31 |
33 |
35 |
37 |
39 |
41 |
43 |
46 |
48 |
50 |
52 |
55 |
58 |
60 |
62 |
65 |
68 |
71 |
Ⅱ |
16 |
18 |
20 |
22 |
24 |
26 |
28 |
30 |
32 |
34 |
37 |
39 |
41 |
43 |
46 |
48 |
50 |
52 |
54 |
57 |
60 |
Ⅰ |
12 |
12 |
12 |
14 |
16 |
18 |
20 |
22 |
24 |
26 |
28 |
30 |
32 |
34 |
36 |
38 |
40 |
42 |
44 |
47 |
50 |
80 |
Ⅲ |
22 |
24 |
26 |
28 |
30 |
32 |
34 |
36 |
38 |
41 |
44 |
46 |
48 |
50 |
53 |
56 |
58 |
60 |
63 |
66 |
69 |
Ⅱ |
14 |
16 |
18 |
20 |
22 |
24 |
26 |
28 |
30 |
32 |
35 |
37 |
39 |
41 |
43 |
46 |
48 |
50 |
52 |
54 |
57 |
Ⅰ |
12 |
12 |
12 |
12 |
13 |
15 |
17 |
19 |
21 |
23 |
26 |
28 |
30 |
32 |
34 |
36 |
38 |
40 |
42 |
45 |
48 |
70 |
Ⅲ |
19 |
21 |
23 |
25 |
27 |
29 |
31 |
33 |
36 |
39 |
42 |
44 |
46 |
48 |
51 |
54 |
56 |
58 |
60 |
63 |
66 |
Ⅱ |
12 |
12 |
15 |
17 |
19 |
21 |
23 |
25 |
27 |
29 |
32 |
34 |
36 |
38 |
41 |
44 |
46 |
48 |
50 |
52 |
55 |
Ⅰ |
12 |
12 |
12 |
12 |
12 |
12 |
14 |
16 |
18 |
21 |
24 |
26 |
28 |
30 |
32 |
34 |
36 |
38 |
40 |
43 |
46 |
60 |
Ⅲ |
15 |
17 |
19 |
21 |
24 |
27 |
29 |
31 |
33 |
35 |
38 |
40 |
42 |
44 |
47 |
50 |
52 |
54 |
56 |
59 |
62 |
Ⅱ |
12 |
12 |
12 |
14 |
17 |
19 |
21 |
23 |
25 |
27 |
29 |
31 |
33 |
35 |
37 |
40 |
42 |
44 |
46 |
48 |
51 |
Ⅰ |
12 |
12 |
12 |
12 |
12 |
12 |
12 |
14 |
16 |
18 |
21 |
23 |
25 |
27 |
29 |
31 |
33 |
35 |
37 |
39 |
42 |
50 |
Ⅲ |
12 |
12 |
12 |
18 |
21 |
24 |
26 |
28 |
30 |
32 |
34 |
36 |
38 |
40 |
43 |
46 |
48 |
50 |
52 |
55 |
58 |
Ⅱ |
12 |
12 |
12 |
12 |
14 |
16 |
18 |
20 |
22 |
24 |
26 |
28 |
30 |
32 |
35 |
38 |
40 |
42 |
44 |
46 |
48 |
Ⅰ |
12 |
12 |
12 |
12 |
12 |
12 |
12 |
12 |
14 |
16 |
18 |
20 |
22 |
24 |
26 |
28 |
30 |
32 |
34 |
37 |
40 |
吸入温度
节数 |
0 |
2 |
4 |
6 |
8 |
10 |
12 |
14 |
16 |
18 |
20 |
22 |
24 |
26 |
28 |
30 |
32 |
34 |
36 |
38 |
40 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
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|
|
|
|
|
|
|