介绍了采用溶剂吸收、膜分离和变压吸附等方法捕集和分离温室气体CO2的最新进展,并对技术发展 动向进行了讨论。

上海吴泾化工有限公司(以下简称吴泾化工)于2000年8月在新建变压吸附回收醋酸生产尾气中CO装置上应用了PROFIBUS现场总线。系统由1个操作员站、1个工程师站(可兼作操作员站)、1台主控制及光缆链路器、耦合器、链接器、总线变送器、总线阀门定位器、远程I/O ET200M及ISRPI接口等硬件组成,

对黄磷尾气综合利用的途径和生产的技术进行了探讨 ,应用变温吸附和变压吸附分离技术处理黄磷尾气 ,净化效果较好 ,再生容易 ,各种杂质脱除率高。

对黄磷尾气净化处理技术的进展作了综合论述 ,水洗和碱洗吸收工艺是非常成熟的、成本低廉的净化技术 ;变温和变压吸附工艺处于实验阶段 ;催化氧化工艺经过改进 ,克服了催化剂不易再生的缺点 ,进行中试放大实验后运行结果良好 ,催化剂造价低 ,投资较省 ,具有较为广阔的发展前景

介绍针对青藏高原高海拔低气压环境而设的医用制氧站变压吸附式制氧原理和制氧技术。

介绍了近期针对煤层气中CH4/N2体系的分离工艺研究进展。论述目前应用于CH4/N2体系分离的主要方法,包括低温精馏、变压吸附和膜分离工艺,探讨了各种方法在不同工艺条件下的分离效果,以及在实际应用中的特点和技术上的改进,展望了未来的研究发展方向。

在电石法PVC生产装置精馏工序和压缩冷凝回收工序排放的尾气中含有VCM。高效回收尾气中的VCM,对降低PVC生产成本和减轻对环境的污染非常重要,生产企业都十分重视。目前已经投入运行的回收尾气中VCM的方法有:活性炭吸附,膜吸附,活性炭纤维吸附和变压吸附。从投资和运行可靠性方面对上述方法进行了比较,认为在实际生产中,应视不同情况采用不同的方法。

高纯氢气不仅可用于生产化学品和燃料,而且可用于汽车燃料电池。GKSS-ForschungsZentrum公司发现组合采用变压吸附(PSA)和膜分离(欧洲专利号Appl 945 163)能经济地从催化裂化(FCC)干气中回收高纯氢气。该系统将来自FCC装置的进料气加压,以适用于有效操作。

煤层气(CBM)作为一种非常规的天然气,常常含有较多氮气,因此其液化方法也有所不同。文章提出了一种针对带压气源的新型吸附-液化一体化的煤层气混合制冷剂循环(MRC)液化流程。首先通过变压吸附实现氮/甲烷的分离,之后浓缩甲烷进入后续液化流程,而分离出的带余压氮气则直接膨胀对浓缩甲烷进行预冷。并根据浓缩甲烷预冷后不同的温度范围分别设计了3种MRC液化过程。

介绍冀中能源河北邢矿硅业科技有限公司对三氯氢硅生产中的盐酸解吸工序、流化床反应器、湿法除尘工序、变压吸附工序等进行改造的情况。改造后,三氯氢硅中含硼质量分数降至1.5×10-9。

针对合成气中含有的甲烷气体,提出了采用变压吸附和低温冷箱相结合的分离工艺对合成气中的甲烷进行分离的工业试验研究方案。该方法可减少了工业废气排放,使合成气资源得到综合利用,具有显著的经济与社会效益。

基于系留气球内囊气体的组成成分分析和技术指标要求,综合分析目前现有的三种成熟提纯工艺方法:低温分馏、变压吸附和膜分离的工艺流程方法,针对系留气球的在线操作可行性,提出了一种适用于系留气球内囊氦气在线纯化的技术,给出了详细的工艺实现方法。结果表明:该方法非常高效且性价比较高。

为避免冰机非正常停车,并更好地节约二甲胺(MDA),使其损耗降到最低,九天公司甲胺车间变压吸附工段对冷冻站氨冷器等进行了改造,改造后,不仅节约了原材料,而且还使生产得到了所需的温度,给公司带来了一定的经济效益。

认为小型碳铵装置联产磷铵等所需液氨,采用变压吸附(PSA)法对变换气进行部分脱碳来实现氨碳平衡最为有利。

Micro-SAPROSS软件是国内自行开发的合成氨流程模拟专用软件,可用于烃类制氢工艺设计中。本文介绍该软件在丁烷和丙烷馏份制氢的常规流程和变压吸附流程中的成功应用,并列出若干主要计算结果。

通过秸秆气合成天然气新工艺解决了秸秆气热值低的难题。在工业规模的生产试验条件下,以镍系催化剂两段催化合成法,采用常规变压吸附方法,将秸秆气的热值由普通秸秆气的2000Kcal/Nm3提高到8000Kcal/Nm3以上。使出口气体达到城市燃气标准,可将利用秸秆气为原料催化合成、净化分离处理后的合成气并入到城市管网作为天燃气使用。该工艺还可副产大量蒸汽、热水可供生活使用。

为有效利用吉林石化炼油厂催化干气,对现有的制氢技术进行了研究,确定了采用膜分离-变压吸附集成工艺技术进行干气回收制H2,使H2回收率>80%,回收H2浓度>95mol%。

燕山石化于2005年建成一套回收催化裂化干气制乙烯系统,包括干气变压吸附与净化装置(在炼厂)和富乙烯气预分馏装置(在乙烯厂)。分析了富乙烯气预分馏装置的运行对乙烯装置的影响及解决措施。

介绍了美国、日本、欧洲的PSA分离工艺在制O2、N2、H2等气体中的应用及发展近况;介绍了膜分离装置（Prism）在分离H2、CO2、空气、N2等方面的应用;对PSA、股分离、低温分离等三种工艺的经济性进行了比较。

第一流的气体公司在新的气体生产工艺方面以最佳成本继续竞争(C W,Sept.20,1989,p.27)。空气产品和化学品公司提出了一种变压吸附氮气生产装置,据说,主要成本可降低40％左右,且可降低能耗约10％～30％。基于碳分子筛工艺的该系列装置和与之竞争的吸附及膜分离技术相比,能生产出最低成本的氮气,按照公司产量为14～1133标米~3/时和纯度为99.9％的要求,其成本是可行的

最近,日本神户炼钢所研制了一种采用合成沸石的变压吸附式高纯氮制造装置。该工艺流程由预先除去空气中杂质——水份和二氧化碳的预处理系统和从精制空气中吸附分离氮的分离系统构成。前段应用两塔式变压吸附法,后段应用使合成沸石吸附材料吸附精制空气中的氮的吸附分离法。以往,大多使用天然沸石和炭分子筛作吸附材料,但能获得高纯度的运转操作范围狭窄,纯度限于三个九。

在工业生产中,传统的制氮方法是深冷空气分离法。这种方法采用的深冷空分装置复杂,操作麻烦,投资费用大,而且耗用大量的有色金属。 另一种方法是用分子筛变压吸附分离空气制取氮气,这是世界上一种新的制氮技术。它是利用分子筛对气体分子的吸附和解吸的原理,将空气中的氮和氧分离而获得高纯度的氮气。这种方法又可分为两种,一种是沸石(MSZ—5A)分子筛法,另一种是碳(MSC)分子筛法,它们的主要区别住于对氮氧吸附的先后不同。

变压吸附分子筛制氧,由于装置简单,结构紧凑,不需要特殊钢材和大量有色金属,投资省,制造快,操作方便,适应性强等优点,因而是一种有发展前途的制氧法。变压吸附制氧工艺过程要求在很短时间内完成一次吸附、二次吸附、均压、顺放、逆放、冲洗、一次充压、二次充压八个工作步骤。这对于合理选择八个不同过程的工作时间,确定一个最佳切换周期是很重要的。

碳分子筛物质可用子变压吸附技术来分离空气。传统的分了筛功能估测方法有:吸附气体重量分析法,得到特定的碳的吸附容量;以及为比较气体分离的动力学选择性而建立起来的气体吸附率的经验测定法。变压吸附方法分离O2和N2的原理在于两种气体在碳分子筛上的吸附速率差异。O2动态直径为0.346mm,而N2为0.364mm。对工业碳分子筛的孔结构进行选裁,使之吸附氧的速率高于吸附氮。

本文对三种脱碳方法,如水洗法、变压吸附法(PSA)、丙碳法(PC)进行技术经济比较。认为,变压吸附法较为适宜

介绍了国外近几年来PSA和膜分离技术的最新进展,对它们的的景,尤其是联合工艺的开发作了评述。

介绍天然气转化几种新工艺流程及其生产情况,分析各种工艺流程技术特点,以供老厂技术改造及新建装置的优化、组合和配置选用参考。

采用低温精馏法提取纯度89—92%的氢和99.999%氩,原料气是氨尾气。该设备能大规模生产(20000m~3/h)氢和生产氩。因为聚合终端反应需要纯度很高的氢,为此,又安装了一台变压吸附设备,生产纯度为99.9995%的氢。另外,又安装了一台薄膜分离设备从氨尾气中分离总纯度为88%—91%的氢。目前还安装一台新型薄膜分离设备,生产的氢气纯度可达98.2%,该设备的原料气是低温产品气。

从合成氨生产所排放的弛放气中回收氢氮气是氨厂节能降耗的有效途径，本文介绍了自行研究开发的氢氮气回收装置的控制系统，给出了工艺流程、模拟调节控制系统和程序控制系统的组成原理，说明了系统调试运行中应注意的问题。

介绍了ＪＸＺＤ－４００型井下移动式碳分子筛制氮车的研制（配套设备的选择研制和成套设备的布置）、制氮原理、工艺流程和技术经济指标及应用效果。