美国空气产品及化学品公司和美国MPD 技术公司合作开发了用可逆金属氢化物从工业气流(如氨厂弛放气)分离氢的新方法。目前,从工业气体中回收氢的主要方法有:深冷分离、分子筛变压吸附和中空纤维膜选择回收等。这些方法用于一定的场合各有优缺点;与之对比,空气产品公司开发的氢化物选择脱氢新法有以下特点:

新型吸附剂——碳分子筛,在工业上由于气体分离的需要是近年来发展起来的一种非极性吸附剂。采用此种吸附剂以空气为原料通过一级变压吸附(吸附压力:3kg/cm~2(表),脱附真空度:60～80乇)便可制取98～99.5％的氮气,供金属热处理、保粮杀虫、食品水果、蔬菜保鲜、合成纤维拉丝防氧化等方面使用。

图示为我所和吉林省化工研究所最近研制成功的5m~3/h富氧车(装置)这套装置采用了独特结构的φ300分配阀,实现了先进的模拟移动床分子筛变压吸附分配工艺,与传统的“深度冷冻分馏制氧”装置相比,具有操作简单,维修方便等优点,开车15分钟后即可供。

采用混合床变压吸附制取高纯氢作为低压聚乙烯分子量调节剂,该装置与电解制氢法比起来具有投资省、耗电低、产品纯度高、成本低等优点。

根据分子筛变压吸附制取富氧的原理,我们与上海医院设备厂设计试制了两套“XY-1型制氧设备”,氧产量为2米~3/小时,氧浓度可达84％。出氧压力为3公斤/厘米~2,制取的氧气不含油雾,可压缩灌瓶,也可直接用管道输送到病房。经解放军184医院和上海市普陀区中心医院试用表明,临床效果与一般氧瓶基本相同,可供部队师级医院或地

两种制氢工艺为:常规工艺（即脱碳串甲烷化法）和变压吸附（简称PSA）工艺。以轻油为原料,数据以齐鲁石化公司胜利炼油厂制氢装置1984年标定数据为计算依据,得出:常规工艺吨氢成本为2522.43元,如能回收CO2,每吨氢气还可回收5.78tCO2,按40元/t计可回收231元/tH2,

为促进工业技术水平的提高,减少能源消耗降低成本,工厂挖掘节能潜力,采取各种措施,提高能源利用率。武进化肥厂在合成氨的生产过程中,为回收排放气中的氢气,开发了变压吸附氢回收装置,以回收的氢气与制氧车间氧气为原料气体,新建一套全年产25.5％2000t双氧水生产装置。

介绍了金属—氢系统中氢同位素效应,综述了利用金属氢化物分离氢同位素的主要方法(包括气相色谱法、变压吸附法、变温吸附法和多级串联法)及其最新进展。

印度加尔各答高级低温研究中心的科学家们，在由政府资助的研究项目——设计开发改进的变压吸附（ＰＳＡ）技术中获得了初步成功。目前，该研究组已生产出一种新等级的颗粒状和粉末状的活性炭，希望能够用作更有效、低成本的吸附介质。他们还设计了一种低温恒温器用于监测新介质的比热、吸附热和等温吸附线。

国内首套ＰＳＡ氢提纯装置开车成功处理能力为１５ｋＮｍ３／ｈ的国内首套重油催化裂化干气变压吸附（ＰＳＡ）氢提纯装置于１９９６年１１月６日在中国石化石家庄炼油厂开车一次成功。

由国家科委和中国气协联合主办的1000m3/h变压吸附(PSA)制氮机推广会,于1996年10月18日至20日在山东济南召开。参加会议的有国家科委、中国工业气体工业协会、北京天联科技总公司、济南化纤总公司等40多个单位70多名代表。

杭州制氧机集团有限公司变压吸附设备厂于1996年11月在北京,经激烈的竞争,以技术、质量等各方面的优势中标三套橇装式 600 m3/h PSA制氮装置。该装置的用户为中国神华公司,用作煤矿井下的防火、防爆。

利用自发单层分散原理，将CuCl分散在载体表面制备高效的CO吸附剂，将CUCl与r-Al2O3、4A、13X、NaY、CuY分子筛等高比表面载体混合，在350℃焙烧数小时XRD和EXAFS研究证明CuCI可在载体表面达到原子水平的分散，由于CU+可与CO生成配位键，由此可制得对CO有高吸附容量和选择性的吸附剂．其中CuCI／NaY和CuCI／Cu+Y吸附剂的吸附容量在20℃、CO分压为6OkPa时，分别可高达90mL／g载体和100mL／g载体

DSM公司正在荷兰Geleen建造一套耗资100万美元的丙烯回收系统,该系统由美国加州膜技术研究公司(MTR)设计,可从聚丙烯装置排气中回收丙烯并循环用于聚合。回收的氮气将用于从聚合物产品中脱除未反应的单体。 该系统用于阿莫科/氮气(日本)公司工艺的聚丙烯装置。DSM公司设置的这套称为Va-per Sep的系统是同类设施中最大者。

介绍了美国ＵＥＩ公司最近开发的最新技术的变压吸附—低温精馏（ＰＳＡ＋ＡＳＵ）组合式制氧机的基本原理、特点、能耗和投资分析。这种组合式制氧机发挥了两种制氧方法的各自优势，具有广阔的发展前景。并结合我国冶金企业对氧气需要量的不断增加以及用氧特点，分析了我国结合现有氧气生产设备，开发和利用这项新技术的可行性。

两种新的克劳斯技术Ｃｈｅｍ．Ｅｎｇ，１９９４，１０１（４），２５在克劳斯过程中，使用以变压吸附所得的富氧空气代替传统的空气可以提高装置处理能力，而资金较现行技术节约３０％。ＥＲ克劳斯则是在三段装置中将第三段进料气温度降至１０～２４℃而将收率从９６％升

介绍了金属光亮热处理中一种可控保护气氛新的制备方法─—加压氨分解技术。与其它制备方法相比，加压氨分解制取的氢氮混合气可直接与变压吸附法制得的氮气混合，无须另设加压设备。而且，氢气浓度可在０．１％～４０％（体积）范围内调节控制。本方法投资费用低，能耗小，操作方便。

浙江长兴化工厂自1994年3月,在杭州与杭州制氧机研究所联合召开“变压吸附制氮技术及国产碳分子筛应用研讨会”后,专业生产的CF碳分子筛在质量上进一步提高,应用单位起来越多。

介绍了机载分子筛产氧系统OBMSOGS(OnBoardMolecularSieveOx ygenGeneratingsystem)的工作原理和变压吸附PSA(PressureSwingAdsorption)的基本理论 ,建立了分子筛氧浓缩器MSOC(MolecularSieveOxygenConcentrator)的数学模型 .模型考虑了筛床的传热传质、压力变化和吸附热引起的吸附等温梯度的变化等因素对吸附性能的影响 .动力方程采用线性推动力方程 ,采用混合Langmuir吸附等温理论计算吸附量

我公司有PSA(变压吸附)制氮装置一套,装置中两座内径1m,高3.3m的吸附塔需装填碳分子筛(CMS)2.8t,分子筛为桶装,每桶45kg,分为0.220～0.235nm四个系列,需分层装填。 以前装填分子筛时,先打开塔顶封头,由顶部把分子筛逐桶倒入塔内。在装填过程中,荡起灰尘较多,装填环境差,时间长,分层不准确。为此,我们制作了一简单的装填工具(图1)。 工具分为上、中、下三部分。

介绍了甲醇蒸汽转化及变压吸附制氢和液体二氧化碳两种产品的工艺原理和过程,并分析了该工艺的经济性。

高含氮天然气不仅热值低、在集输过程中能耗大，而且不能直接用作某些化工原料和天然气汽车燃料。脱除其中的氮气，是提高天然气综合利用价值的重要途径。介绍国外３种主要的天然气脱氮工艺：深冷脱氮工艺、溶剂吸收工艺及变压吸附工艺的原理、工艺流程及工艺特点。指出深冷脱氮工艺具有处理量大、氮气脱除率高、技术成熟可靠等优点，应为我国优先发展的天然气脱氮工艺。

四川亚联生物化工研究所总部位于西南地区技术经济中心——成都市,分部设于上海,系四川省科委主管的科技型民营企业,年产值约2000万元。主要从事生物、气体分离净化领域的工程设计、技术咨询、实验研究、技术开发,提供气体分离净化、污水处理的成套技术及装置。研究所在氢气的制备与提纯、变压吸附气体分离、微生物菌种、高浓度有机废水处理、工业催化剂等方面有较强的实验力量和开发力量。

论述了轮胎蒸气充氮硫化在国内应用的现实性,对各种氮气制备方法及氮气供应方式的特点、可靠性和经济性进行分析比较。认为国内轮胎厂或轮胎生产线有可能选择碳分子筛变压吸附装置供氮系统、膜分离装置供氮系统或液氮气化供氮系统。轮胎厂应用蒸汽充氮硫化将会获得技术上的优势和显著的经济效益。

本文提出用国内成熟的碎煤加压气化和变压吸附制氢技术改造重油气化工厂的设想方案，并进行了比较，建议采用碎煤加压气化法改造重油气化厂

日本合成沸石行业面对需求不畅的困境;面对国外低成本合成沸石的竞争;面对洗涤剂用途趋于饱和;生产厂家积极开发新的应用领域。开拓沸石的吸收和干燥功能,并用于密封绝缘玻璃。将沸石吸收功能用于变压吸附氢气发生装置。一些厂家还采用富含二氧化硅的亲水沸石开发一种吸收VOC的新捕集装置。合成沸石用作催化剂的市场也正在发展,并已开发了具有耐高温性能的沸石新产品

广东中成化工有限公司投资2.45亿元兴建的2.5万吨/年（折100％H2O2）过氧化氢装置,经过295天建设,已于2001年12月建成并投入试车。目前,该装置已全面通过项目的技术考核验收。该装置是利用广东中成化工有限公司大型保险粉装置特有的廉价副产氢源,采用黎明化工研究院蒽醌法钯触媒制过氧化氢专有技术和西南化工研究院变压吸附制氢等国内技术建成的大型过氧化氢生产装置。

阐述了生产苯胺用催化剂常用的再生与活化方法 ,同时介绍了其他新的再生与活化方法 ,即在爆炸极限之外 ,用廉价的二气回收气或变压吸附所产生的“废气”等其他气体对催化剂进行再生与活化。认为采用“废气”对催化剂进行再生与活化 ,可从一定程度上降低生产成本。

研究了变压吸附空气分离制氧吸附剂———锂交换低硅铝比八面沸石LiLSX中残留水及从外部引入的水对吸附性能的影响.研究表明,在水合LiLSX经脱附后,当残留的水分子数目为0～32(个分子/晶胞)时,N2或O2的吸附量下降显著.原因是N2和O2的吸附主要依赖于处在SIII位置的32个锂离子.

介绍了高炉富氧喷吹技术的发展，探讨了高炉专用制氧机的选型以及变压吸附制氧设备的工艺流程